（车身机器人路径规划仿真）

基于数字化平台运作，应用虚拟仿真技术实现工艺设计、设备规划设计的虚拟分析、评价、优化及验证，并进一步拓展到整个产品生命周期的制造工艺体系精细化管理，全面提升工作效率和项目交付质量的同时，缩短了项目验证周期和验证成本。

2.智能化生产：制造全过程实时在线、主动感知、透明管理，敏捷执行

立足于IT与OT技术深度融合，构建以制造执行系统iMES为主的跨界互联平台，打造以数据自动流动的状态，感知事实分析、科学决策、精准执行的闭环生产赋能体系。

借助PMC生产管理系统，实现生产状态及时、准确、全面的监控，并生成多维度、多层级的分类报表，辅助各层级人员结合问题的根源属性进行有效决策，不断优化生产瓶颈，提高生产效率。

（PMC生产管理系统）

3.智能化设备管理：自研系统和AI赋能提升管理效率

自主开发的具有知识产权的设备管理系统，涵盖了设备报修、维护保养、故障分析与解决、设备改进及备件管理等功能，全面提升了设备综合管理效能及设备开动率；基于多系统互联的4M变化点管理系统，实现了变化点的自动识别、提醒和处理，提高了生产现场变化点管控的时效性及可追溯性。在实现了实时用能计量、远程监控、智能预警的基础上，利用能耗AI机器算法预测模型，指导运维及能源KPI管理，实现能源站房自控寻优、决策优化及远程管控。

（能源站房自控寻优）

4.智能化物流：依托一体化的智能物流生态系统，实现准时化智慧供给

依托各类物联网、大数据、人工智能、智能AGV、智能分拣等软硬件技术，从“规划-运营-执行”3层次定义智能物流新平台，基于数据实时共享、集成与应用，精准控制供应备货、运输、仓储等运营过程，提升各环节运作响应效率、预测与风险应对能力、分析与决策能力，逐步形成厂内外业务高度融合的智能物流生态系统。

5.智能质量管理：全生命周期的数字化质量闭环管控

将传统质量管控手段向在线化、数据化和实时化的数字信息模式转变，构建基于质量检测、防错预警、质量分析和质量管理一体化的质量管理系统，实现关键质量数据实时采集和存储、异常状态实时预警，质量问题全过程闭环管理，全面提升产品质量，确保制造质量“零”缺陷。应用数字化的技术实现对车辆“智”检，确保高清影像成型，自动泊车、自适应巡航雷达等功能标定100%合格。融合图像识别技术和AI算法，实现全系车型在线选装件正确性的自动判断与错误报警，有效预防质量缺陷溢出。

（图像识别外饰件智能防错）

6.智能化运营：从经验判断走向“数字解析”与“智慧决策”

（全域可视化）

自主研发的涵盖生产运营全业务链的多系统高效互联互通的大数据平台，以端到端的数据流为基础，实现生产运营各个业务系统的互联互通。以数字为核心驱动力，实现制造现场信息传递浅层化、信息共享透明化、互动更新及时化、业务执行信息化、分析决策智能化，从而不断提升生产协同效率与质量，全力赋能工厂智慧运营。

三、项目成效

在智能化生产方面，基于IT与OT技术深度融合，借助数字化平台和PMC生产管理平台，工厂自动化水平大幅提升，荣威RX5、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等车型焊接自动化率达到100%，平均76秒1辆整车下线。目前，工厂产能已超过原有规划产能（40JPH）提升至42JPH，在生产线不额外增加硬件设备的前提下实现了生产线开动率提升1%，生产线节拍提升并稳固在43JPH，年产能增加6000台。

在智能设备管理方面，得益于自主研发的设备管理系统，能更精准辅助管控管理生产设备，AI技术的赋能让能源设备的管理、管控决策更及时，全厂的设备管理效率得到了有效提升。能源智能管理平台实施后，通过AI节能预测模型寻优控制并结合能源预警、远程控制及跑冒滴漏闭环管控，实现单车能耗下降3.8%。

在智能物流供应链方面，通过运输管理系统平台对物流关键流程节点信息实时监控，实现订单交付全流程在线透明。采用时间矩阵配合最短路径算法计算装载率最优的运输线路，实现MR线路与装载率优化，节约单车运输成本下降6%。通过需求计划管理系统平台，实现了客户需求在线对接，制造OTD时间缩短2天，KD呆滞库存降至0。

在智能化质量管控方面，基于质量管理系统平台的构建，利用SPC、相关性分析等在线工具实现了质量特性实时监控、质量问题快速预警，提升了问题遏制效率、自动化防错能力及过程质量监控能力。

上汽乘用车临港数字化工厂在上汽“新四化”的战略指导下，构建并不断完善覆盖生产运营全流程业务互联互通的大数据平台，走出了一条以数字为核心驱动力的智能工厂建设示范之路。

来源：上海经信委返回搜狐，查看更多